Xem nhẹ việc cải tiến hệ thống khí nén - lãng phí lớn về năng lượng
Trong bối cảnh sản xuất hiện đại, khí nén không chỉ là nguồn năng lượng phụ trợ – mà còn là một yếu tố quan trọng trong chuỗi giá trị sản xuất, ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí, độ ổn định của thiết bị và chỉ số OEE (Overall Equipment Effectiveness). Tuy nhiên, ở nhiều doanh nghiệp, việc cải tiến hệ thống khí nén vẫn đang bị xem nhẹ, vận hành thiếu kiểm soát và gây lãng phí lớn về năng lượng.
Thay đổi góc nhìn và đánh giá một cách khoa học
Tại Công ty Cổ phần Chế biến Gỗ Đức Thành, trong buổi sinh hoạt định kỳ CLB LSS, một phát hiện đáng lưu ý đã được đưa ra từ góc nhìn Lean: hệ thống máy nén khí đang tiêu hao điện năng vượt chuẩn, chưa được đo đếm và đánh giá hiệu suất một cách khoa học. Đặc biệt, hệ thống cũ sử dụng máy bãi nhập khẩu từ Nhật Bản, dù đã được gắn biến tần nhưng vẫn tiêu hao điện năng cao để sinh ra 1 m³ khí nén – gây lãng phí lớn. Bên cạnh đó, hệ thống đường ống thiết kế không đồng bộ làm giảm áp suất, buộc phải tăng áp suất đầu ra, khiến máy nén khí tiêu thụ nhiều điện hơn.
1. Nhận diện lãng phí từ hệ thống máy nén khí cũ
– Số lượng máy: 06 máy nén khí nhập khẩu Nhật Bản (máy bãi)
– Tổng lưu lượng: 37,42 m³/phút
– Tổng công suất: 282 kW / 355 HP
– Hiệu suất tiêu thụ: 6,97 – 8,76 kW/m³
– Hiệu suất tiêu chuẩn TLC: 4,44 kW/m³
→ Tỷ lệ tổn thất: 29 – 43%
2. Giải pháp cải tiến hệ thống khí nén từ TLC Việt Nam
TLC cùng Gỗ Đức Thành đã tiến hành khảo sát toàn diện hệ thống khí nén, đo đạc các điểm rò rỉ, thiết lập sơ đồ phân bố khí nén trong toàn nhà máy. Bên cạnh đó, TLC phối hợp cùng chuyên gia phát thải nhà kính để tính toán và tối ưu lượng CO₂ phát thải hàng năm.
– Giảm số lượng máy từ 6 xuống 2 máy nén khí trục vít 2 cấp, công suất 90kW mỗi máy
– Tổng công suất mới: 180 kW (giảm 37%)
– Tổng lưu lượng: 40,58 m³/phút
– Tích hợp biến tần thông minh và thiết kế đường ống đồng bộ
– Thiết lập bản đồ sử dụng khí nén để kiểm soát tiêu thụ năng lượng
KẾT QUẢ ĐO THỰC TẾ
HÌNH ẢNH SAU CẢI TIẾN
3. Kết quả đạt được sau khi cải tiến hệ thống khí nén
– Tiết kiệm điện năng: 32.059 kWh/tháng (~923 triệu đồng/năm)
– Tỷ lệ tiết kiệm: 35,5%
– Giảm phát thải CO₂: 306 tấn/năm
– Ổn định áp suất, giúp cải thiện chất lượng sản phẩm và giảm hỏng hóc máy móc
– Giảm thiểu thời gian dừng chuyền sản xuất
– Góp phần nâng cao chỉ số OEE và hướng tới mục tiêu sản xuất xanh
Theo thống kê, tại các nhà máy chế biến gỗ, hệ thống khí nén tiêu thụ gần 1/3 tổng lượng điện năng toàn nhà máy. Do đó, cải tiến hệ thống khí nén không chỉ là giải pháp tiết kiệm chi phí, mà còn là chiến lược nâng cao năng lực sản xuất, cải thiện chất lượng và đảm bảo phát triển bền vững.
Bạn là doanh nghiệp đang muốn tối ưu hiệu suất máy nén khí? Hãy liên hệ với TLC Việt Nam để được khảo sát – đo đếm miễn phí và nhận giải pháp phù hợp nhất cho hệ thống của bạn.
